1、进行数值模拟分析，并采用专用模具进行了闭式热模锻正挤成形工艺的实验。结果表明：闭式热模锻正挤成形工艺大幅降低了汽车发电机爪极零件的成形载荷，从而减少了生产工序并提高了模具寿命适合大批量生产；

       2、目前实际生产汽车发电机爪极应用较为广泛的锻造工艺是：开式热模锻工艺。其工艺流程为：下料—加热—镦粗—预锻—终锻—切边—退火—磷化皂化—精整；

       3、该工艺工序多，工艺流程长，效率低。虽然采用预锻工序减少成形载荷，但预锻和终锻都需1000t以上的摩擦压力机，由于吨位较大，实际生产中模具寿命较低；

       4、采用锻造工艺生产汽车发电机爪极时，爪尖难充满的主要原因在于：爪子高而尖，爪尖处的模具型腔深面窄随着金属与侧壁接触面的增加和金属可流动空问的减小，来自侧壁的径向压应力的值逐渐增加因此摩擦力越来越大，欲使充填继续进行直至完全充满爪尖，轴向压应力的值需不断增加即需要不断增加载荷。